Volkswagen Navarra da un paso de gigante hacia la logística autónoma

Es la primera de las 32 fábricas de la marca que consigue automatizar y digitalizar todos los procesos de la logística de piezas secuenciadas para abastecer con precisión a la línea de Montaje

Diciembre 2021

De izquierda a derecha, David Fernández Leonor (técnico de Planificación), Daniel González-Cavada Asurmendi (técnico de Planificación), Alfonso Eslava Recalde (director de Logística), Lucinio Sebastián Paniego (gerente de Planificación) y Javier Anaya Casbas (jefe de proyecto), delante de la instalación robótica para la manipulación de tapas de contenedores.

“No se trata tan solo de un cambio de proceso o de un proceso típico de automatización. Es algo mucho más profundo que ha provocado una transformación radical de la forma de trabajar. Sin duda supone un paso de gigante hacia la logística autónoma”. Con esta contundencia valora Alfonso Eslava, director de Logística de Volkswagen Navarra, la reciente implantación de todo un sistema de automatización y digitalización que afecta a muy diferentes procesos de la logística de piezas en nuestra fábrica: desde la organización del ‘supermercado’ de piezas, a su traslado hasta el operario que las organiza en los dollys, pasando por el abastecimiento a la línea de Montaje en la secuencia y tiempos que soliciten.

1,5

carros por minuto Suministramos carros con piezas secuenciadas a razón de 1,5 carros por minuto.

Y el equipo de Logística de Volkswagen Navarra ha conseguido ser líder de este proceso de automatización y digitalización de los procesos de logística entre las 32 fábricas de la marca.

Este proyecto se enmarca en la estrategia de automatización y digitalización de los procesos logísticos puesta en marcha por Volkswagen Navarra hace unos años. El sistema implementado afecta, en concreto, a la parte logística que secuencia, para abastecer a la línea de Montaje, las piezas de los tres modelos que produce la factoría de Landaben: Polo, T-Cross y Taigo.

Entrega de contenedores en la zona de transferencia, desde donde se inicia el proceso automático de suministro.

Mejor aprovechamiento del espacio

La principal ventaja aportada por el proyecto, además de la propia automatización, consiste en el mayor aprovechamiento del espacio, lo que ha contribuido a no tener que recurrir a almacenes externos con la producción del tercer modelo, Taigo. Como consecuencia, Volkswagen Navarra mejora los costes operativos y el impacto medioambiental, al reducirse los transportes exteriores.

Al tratarse de un sistema Pull (procedimiento que busca optimizar los procesos de gestión y productivos), el proceso sigue determinados pasos en el siguiente orden:

Necesidad de material en el punto de montaje. La petición llega desde Montaje, de forma digitalizada, a la zona de secuenciación (conocida como ‘supermercado’).
Secuenciación de piezas en el dolly. En ese momento, un operario secuencia las piezas en el orden que las precisa Montaje colocándolas en carros (dollys) preparados al efecto.
Suministro en AGV a Montaje. Finalizado el proceso de secuenciación de cada dolly, los carros se suministran mediante vehículos autónomos (AGV, del inglés Automatic Guided Vehicle), que a su vez gestionan su retorno cuando están vacíos.
Reposición de material. Cuando el operario que realiza la secuenciación necesita reponer el material, lanza una petición al almacén, que se tramita de forma paralela al sistema que gestiona los AGV, para que estos vehículos autónomos se encarguen de retirar el contenedor vacío y acudan con uno lleno, que ha sido colocado previamente por un carretillero en la zona de transferencia.

Una de las ventajas de la utilización de vehículos autónomos ha sido la reducción significativa del empleo de carretillas, creando un espacio de trabajo con una clara separación entre la zona de circulación de los AGV y la zona por donde transitan las carretillas. De este modo, el riesgo de accidentes se reduce notablemente.

Todo el proceso está basado en el uso de diferentes sistemas informáticos interrelacionados, “por lo que el trabajo del departamento de Tecnologías de la Información (IT) de la fábrica ha sido fundamental”, subraya Eslava.

Traslado del contenedor mediante un vehículo autónomo (AGV, del inglés Automatic Guided Vehicle) a la isla de secuenciación.

Dos sistemas distintos de automatización

Dentro del área de Logística, Volkswagen Navarra ha implementado dos zonas diferenciadas con dos sistemas distintos de automatización. El primero, denominado ‘picking (selección) optimizado’, con el que se secuencian 32 familias de piezas, aporta una mayor productividad en los procesos de secuenciación. El segundo, con el que se secuencian 9 familias de piezas, es el ‘Ware zur Person’ (en alemán, ‘bienes a persona’), es un sistema en el que los contenedores acercan las piezas al trabajador que las organiza, de forma que se evita cualquier desplazamiento del operario.

“Con ambos conceptos hemos conseguido unos procesos más eficientes y sobre todo más ergonómicos para el trabajador. La estandarización ha sido uno de los factores clave”, apunta el director de Logística, para quien, mediante este novedoso sistema de automatización, “se ha facilitado también la integración del tercer modelo en la superficie existente, consiguiendo una total flexibilidad para adaptarnos a futuros requerimientos”.

Transporte de los carros ya secuenciados hacia la línea de Montaje mediante vehículos autónomos.

Empresas colaboradoras

El nuevo sistema de automatización de la logística de piezas ha sido desarrollado de la mano de las empresas Asti y Autocar. Para el director de Logística de Volkswagen Navarra, “el gran reto de este proyecto ha sido aplicar una tecnología ya existente al sector de la automoción, donde la velocidad de las líneas de Volkswagen Navarra hace que el nivel de exigencia y disponibilidad del sistema sea altísimo, ya que suministramos carros con piezas secuenciadas a razón de 1,5 carros por minuto”, precisa Alfonso Eslava.

Por este motivo, “al tratarse de un sistema sin ningún stock intermedio, cualquier pequeña incidencia puede afectar al abastecimiento de Montaje, llegando incluso a poder parar la línea, con lo que ello puede suponer. Por esta razón, la parte de disponibilidad y fiabilidad de los sistemas informáticos ha sido fundamental”, describe.

Eslava considera asimismo esencial la colaboración e integración del operador logístico ID Logistics, encargado de la gestión del ‘supermercado’ de piezas, que ha colaborado tanto en la implantación del proyecto como en la formación específica del personal, “puesto que son necesarios perfiles mucho más técnicos, y su cualificación e incluso concienciación son muy importantes”.

“Sin duda —concluye el director de Logística— un gran resultado gracias al trabajo en equipo de todos los integrantes del proyecto”.

Glosario

Técnica Lean: procedimiento que busca optimizar los procesos de gestión y productivos

Sistema Pull: técnica de optimización de procesos para reducir el desperdicio de cualquier proceso de producción.

Lucinio Sebastián: “Con la sincronía de una orquesta”

Lucinio Sebastián, gerente de Planificación Logística.

Lo más complejo del desarrollo de la automatización ha sido sincronizar todas las variables implicadas en el proceso porque se trata de un sistema muy automático en el que intervienen muchos factores. El sistema debe funcionar como una orquesta, pues si uno de estos elementos falla, el sistema pierde fluidez y se para. Así que hemos tenido que prever los posibles fallos y definir medidas para minimizar sus efectos. Una cuestión que ha sido muy compleja.

El sistema de automatización ha sido una gran revolución digital: “Hemos pasado de un nuevo concepto en la logística del supermercado a la automatización total de todo el proceso, de forma que todo está digitalizado. Nuestro mayor reto es que tenemos la presión de Producción. Cada 54 segundos sale un nuevo coche y no podemos fallar. Debemos abastecer con precisión a la línea de Montaje para no romper la cadena productiva y que continúen saliendo coches.

Los mayores beneficios han sido el ahorro de espacio y la optimización del proceso que ha supuesto una reducción de costes logísticos. Además, hemos implementado el sistema de modo que posibilita una automatización futura mucho mayor. Otra aportación de este sistema es que ofrece mucha fiabilidad debido a su gran precisión. Se ha reducido sustancialmente la probabilidad de equivocarse a la hora de secuenciar las piezas.

Daniel González-Cavada: “Flexibilidad ante nuevos cambios”

Daniel González-Cavada, técnico de Planificación Logística en Montaje

El gran reto ha sido la propia implantación del proyecto – un sistema innovador, pionero y complejo- en los plazos y en el tiempo productivo de 54 segundos que hay entre un coche y otro. Cualquier mínimo error en nuestra cadena puede complicar muchísimo el suministro a la línea.

Además, introducir en el sistema máquinas autónomas combinadas con el trabajo presencial de los operarios ha supuesto otro reto. El personal ha tenido que aprender el funcionamiento de los AGVs y convivir con ellos en su trabajo, lo que ha supuesto un reto de formación, concienciación, y modo de trabajar.

Destacaría la flexibilidad que nos ofrece este sistema ante nuevos cambios. Por ejemplo, el supermercado se adapta perfectamente a las nuevas situaciones que puedan surgir: como el almacenamiento de nuevas piezas si produjéramos nuevos modelos o las actualizaciones de los que ya tenemos. En ambos casos, ya no haría falta diseñar una nueva isla ni ningún nuevo proceso, porque hemos generado un sistema tan estándar que nos permite ser muy flexibles a la incorporación de nuevas piezas.

Es un proceso mucho más productivo pues evitamos muchas tareas manuales. Con el ‘Ware zur Person’, conseguimos mayor efectividad del operario al reducir mucho sus desplazamientos. Han sido los dos puntos clave, tanto el espacio como la mejora del proceso, más eficiente.

Javier Anaya: “Encajar todas las piezas del puzzle”

Javier Anaya, técnico de Planificación Logística y jefe de proyecto.

El mayor reto ha sido todo el cambio del proceso de secuenciación e incluso de cultura y mentalidad, al ser un sistema nuevo para todos y pionero, por lo que no hemos podido tener otras plantas de referencia. Durante su implantación, ha sido difícil cumplir plazos y hacerlo sin paradas prolongadas, sumado a la variabilidad de los cambios en los días de producción por la escasez de semiconductores.

El principal objetivo y la máxima complejidad ha sido encajar todas las piezas de este inmenso puzzle, coordinando tareas de muy distintos sectores: informática, logística, mantenimiento, problemas ergonómicos, suministro de materiales, los procesos y el trabajo de las personas… Algo que ha sido posible gracias al gran trabajo de estos equipos técnicos, así como de los proveedores que han participado. Como responsable de proyecto he coordinado y seguido el cumplimiento de los objetivos y trabajos de las partes implicadas.

El mayor logro ha sido encajar ese puzzle tan diverso, al conseguir implantar un sistema pionero en la industria del automóvil, que nos permite adaptarnos con mayor facilidad y flexibilidad a futuros cambios y necesidades. Además, al estar todo conectado, podemos extraer informes y obtener indicadores que nos permitan medir el buen funcionamiento del sistema y adelantarnos a posibles problemas e identificar mejoras.

David Fernández Leonor: “La ergonomía de los puestos de trabajo, un gran logro”

David Fernández Leonor, responsable técnico de Planificación Logística.

Dentro del proyecto de nave 2, me he encargado de dos partes muy relacionadas con la ergonomía. La primera es el Projection Picking System (PPS), un sistema de aseguramiento de secuencia muy novedoso que hemos implantado por primera vez en el sector del automóvil a nivel mundial. Consiste en que el operario pueda secuenciar las piezas sin necesidad de portar una PDA en la muñeca ni un anillo de lectura en el dedo.

El segundo proyecto es una instalación robótica para colocar y retirar las tapas de los contenedores -más de mil al día- que pueden superar los 16 kilos y medir más de 1,5 metros de largo. Para coger las piezas de su interior los operarios debían retirar las tapas y volverlas a poner al vaciarse el contenedor. Un trabajo penoso que hemos conseguido evitar desarrollando una instalación robótica con un sistema de visión artificial capaz de realizar esa labor.

Lo más complicado ha sido coordinar los diferentes procesos y las distintas empresas que han intervenido en la implantación en equipo de este sistema. Desde el proceso que me ha tocado coordinar, uno de los mayores avances del sistema de automatización ha sido la mejora sustancial de la ergonomía. Con este proyecto, Volkswagen Navarra ha incorporado por primera vez un robot en el área de logística de las fábricas del Grupo.