Todo en orden gracias a tres ‘ojos de halcón’

Para el correcto funcionamiento de cada etapa del proceso de producción de Volkswagen Navarra es necesario que todo esté medido al milímetro. Por eso, la fábrica tiene los llamados ‘ojos de halcón’. Estas herramientas de visión tienen el objetivo de verificar que los contenedores en los que se transportan las piezas que conformarán el vehículo se encuentran en buen estado y en una correcta posición. En total, se podría decir que la fábrica tiene 48 ‘vigías’, ya que esta cifra se corresponde con el número total de cámaras de las que se sirven estas instalaciones.

Antes de los ‘ojos de halcón’, la comprobación y reparación se hacían manualmente con ‘calibres’ y estructuras que funcionaban como plantillas. El proceso era más lento y costoso. Ahora, con estas herramientas de visión, la calibración es automática. La primera se instaló al inicio de la producción del A05 (en Prensas, la que hoy se conoce con el número 2). 

En la actualidad, nuestra fábrica cuenta con tres instalaciones de dos tipos diferentes: inspección de contenedores estáticos (1 y 3) o dinámicos (2). El ‘ojo de halcón 1’ se encuentra en la zona de proveedores de Chapistería, mientras que las instalaciones 2 y 3 se encuentran dentro de las naves de Chapistería (concretamente en las naves N1A y N1C).

Paso a paso

Los contenedores son estructuras de hierro forjado en las que se ubican y de las que se extraen las piezas manual o robóticamente. Estos contenedores están compuestos por estructuras internas (barras o columnas) que deben estar ubicadas perfectamente en su posición para que no surjan problemas a la hora de extraer o dejar las piezas. Por eso, es necesario que se compruebe a menudo su estado a través de los ‘ojos de halcón’. 

Para llevar a cabo la inspección, los contenedores tienen en la base y en elementos críticos (columnas y barras) lo que se denominan ‘taladros’. Estos son unos agujeros circulares que funcionan como puntos de control a partir de los cuales se comprueba el estado del contenedor. Cada uno integra, además, 2 etiquetas de radiofrecuencia (‘tags’) que lo identifican en tipo y número.

Al paso del contenedor por la instalación, las antenas de RFID leen el ‘tag’ y envían la información a la CPU (inteligencia de sistema). El proceso de comprobación pasa por diferentes etapas: identificación de contenedor, captura de imágenes, localización de taladros, extracción de coordenadas espaciales XYZ (reales) y comparación de estas con las coordenadas de plano (ideales) almacenadas en la CPU de la instalación. El resultado del proceso se muestra en una pantalla que valida en verde (“ok”) o rechaza en rojo (“no ok”) el contenedor. Ningún punto de control tiene que tener un desvío respecto a la posición en el plano de referencia mayor o menor a 6 mm.

A esto se suma la función de las fotocélulas, que determinan al paso del carro cuál es el momento más adecuado para que las cámaras capturen la imagen. Los paneles de luces led también son importantes, ya que ayudan a iluminar los contenedores. 

Dos tipos de ‘ojos’

Como se ha comentado, Volkswagen Navarra tiene tres ‘ojos de halcón’ de dos tipos diferentes: dos estáticos (1 y 3) y uno dinámico (2). La función principal del 1 y 2 es asegurar que la estructura del contenedor es adecuada; y la del 3 que la piezas que contiene han sido correctamente cargadas.

Los ‘ojos de halcón’ realizan la revisión del 20% de los nuevos contenedores que llegan a fábrica (el 1), diariamente revisan el 100% de los que se destinan a la prensa GT2 (el 2) y analizan la posición de las piezas del 100% de los que van a las instalaciones robotizadas de N1C (el 3). Además, el 1 ayuda a la reparación de contenedores.

El ‘ojo de halcón 2’ es quizás el más llamativo de los tres, ya que se trata de una estructura con forma de túnel en la que se realiza la inspección en movimiento, es decir, durante el paso de los contenedores. Esto se realiza de forma completamente automatizada con más de 350 contenedores al día.

Ojo de halcón 1. Verificar y reparar

Este ‘ojo de halcón’ es el responsable de verificar que los nuevos contenedores que llegan a fábrica cumplen los criterios exigidos. Adicionalmente, ayuda y facilita la reparación de contenedores en circuito. Está ubicado en el área de proveedores de Chapistería y, mediante sistemas de visión 3D, compara la posición real de determinados puntos críticos del contenedor respecto al plano teórico.

Ojo de halcón 2. Inspección en movimiento

Fue el primero en instalarse y es el único capaz de realizar el proceso de verificación con contenedores en movimiento. Este se realiza sin interrumpir el proceso productivo, es decir, durante el paso del convoy de contenedores a través de la estructura tipo túnel. Se desarrolló por parte de Logística en Prensas, porque este taller requería una herramienta más precisa a fin de evitar problemas en el proceso de carga robotizada de Prensa GT2.

Ojo de halcón 3. Las piezas en su sitio

El 3 está en el almacén del N1C (Chapistería). Se trata de un concepto diferente con el que se verifica si las piezas de los contenedores están bien colocadas. Después, si todo está en orden, se llevarán a las instalaciones automáticas de la nave 1C de Chapistería, donde los robots cogerán esas piezas.