El Polo y el T-Cross, referentes en las pruebas de corrosión e intemperie

El estado del Gran Cañón del Colorado, el número 48 de los Estados Unidos, alberga al sur de la ciudad de Phoenix el Centro de Pruebas del Grupo Volkswagen, un espacio ubicado en pleno desierto en el que los coches fabricados por el Grupo son sometidos a todo tipo de pruebas, entre ellas, dos pruebas que resultan vitales para valorar la resistencia y la durabilidad de los coches: la prueba de corrosión y la prueba de intemperie.   

Manuel García Bueno, gerente de Calidad Serie de Volkswagen Navarra, subraya “la importancia de ambos procesos” y la excelente respuesta, tanto del Polo como del T-Cross, en ambas pruebas: “El pasado mes de octubre, el T-Cross obtuvo una de las mejores valoraciones en la presentación anual de resultados de las pruebas de corrosión, con apenas dos puntos leves a mejorar y una excelente respuesta en todas las partes de la carrocería”.

García Bueno señala que esta presentación anual es “un buen punto de encuentro entre las áreas de Calidad y Desarrollo de todo el Grupo para poner en común puntos de mejora de los diferentes modelos, aportar buenas prácticas y rediseñar nuevas soluciones”, y recalca que los resultados obtenidos por el Polo y el T-Cross en las pruebas “son fruto del trabajo desarrollado durante muchos años en la fábrica por todas las áreas, incluso con formaciones exclusivamente centradas en materia de corrosión”. ¿Pero cómo funcionan la prueba de corrosión y la prueba de intemperie?

La prueba de corrosión.

La máquina del tiempo: cómo avanzar 12 años en apenas 20 semanas

Susana del Barrio, responsable de Corrosión de Volkswagen Navarra, viajó el pasado mes de junio al Centro de Pruebas de Arizona para apreciar de primera mano la respuesta del Volkswagen Polo a los test de corrosión: “Cuando un coche tiene una producción anual superior a las 50.000 unidades tiene que pasar la prueba de corrosión. Enviamos un coche de serie, terminado, normalmente de color blanco, ya que es el color en el que es más visible la corrosión. Una vez allí, comienza el test, que simula las condiciones más duras para un coche. Constituye una extraordinaria herramienta de seguimiento y control de la calidad del producto”.

El test consta de 90 ciclos (para el Polo y el T-Cross, que poseen 12 años de garantía en chapa y pintura), tarda en completarse entre 19 y 20 semanas y viene a reproducir el desgaste que tendría un coche en 12 años de utilización. “Cada ciclo —detalla Del Barrio— está compuesto por una fase de inspección inicial, una fase de conducción, en la que el coche circula por terrenos de gravilla, grava, agua salada, salpicado de sal y baches, una fase en la que el coche pasa por tres cámaras (de niebla salina, humedad y frío) y una última fase de secado. Todos los pasos del ciclo se repiten 90 veces, salvo el paso por la cámara de frío, que sólo se realiza cada 15 ciclos, cinco veces en total, con temperaturas que oscilan entre los 10 y los 20 grados bajo cero”.

Una vez concluyen los 90 ciclos, el coche se desmonta por completo, quitando todo el guarnecido y dejando la carrocería completamente desnuda. “El coche se abre por la mitad en una cabina destructora de chapa y se examina con todo detalle el estado de la carrocería y de las piezas de proveedores, con el objetivo de localizar puntos concretos en los que haya podido aparecer corrosión”, explica Del Barrio, que concreta que todas y cada una de las partes de la carrocería quedan “fotografiadas y analizadas” en el informe final que emite Wolfsburg desde la fábrica central.

La prueba de intemperie.

Frente a frente con las extremas condiciones del desierto

Xabier Romero, responsable del Laboratorio de Tecnología de Materiales de Volkswagen Navarra, gestiona en nuestra fábrica el paso de nuestros coches por las pruebas de intemperie, que se realizan desde hace años, entre otros lugares, en las instalaciones del Grupo Volkswagen en Arizona: “A diferencia de la prueba de corrosión, a la prueba de intemperie también mandamos coches de preseries, con la idea de tener un primer feedback del coche antes de su producción en serie”, concreta.  

Durante esta prueba, el coche —normalmente elegido en color negro, ya que los coches de este color absorben más la radiación y alcanzan mayores temperaturas— permanece durante dos años a la intemperie, en unas condiciones extremas, propias de un clima desértico, con altas temperaturas, expuesto al sol, al polvo, a la arena… “La temperatura y los rayos del sol atacan las moléculas de los polímeros, con lo que provocamos que todas aquellas piezas de materiales plásticos, telas, espumas, pinturas o tapizados queden sometidas a un envejecimiento acelerado y así podamos evaluar su respuesta y corregir lo necesario antes de que el coche entre en serie”, explica Romero.

Una vez al año, Romero acude al Centro de Pruebas de Arizona para analizar el estado de los coches, y otras tres o cuatro veces al año, personal del propio centro realiza chequeos a los coches de Volkswagen Navarra y remite los informes a nuestra fábrica. “En ocasiones hemos llegado a registrar 110 grados de temperatura en la zona ubicada entre el salpicadero y las lunas. En estas condiciones, algunas piezas de los coches pueden comenzar a presentar contracturas, pérdidas de color, deformaciones o pequeñas grietas”, detalla Romero, que concreta que actualmente hay tres T-Cross en la prueba de intemperie, con unos “resultados muy buenos dentro de la marca Volkswagen”.

La preparación previa, clave antes del envío a las pruebas

Tanto la prueba de corrosión como la prueba de intemperie tienen en nuestra fábrica una preparación previa. Para la primera, el área de Calidad emplea, desde el pasado mes de octubre, el nuevo box de corrosión, ubicado junto a la instalación de ceras. “Cada día pasan por este box una carrocería de cada modelo y, por supuesto, las carrocerías de los coches que se vayan a mandar a las pruebas de corrosión en Arizona”, expone García Bueno, que detalla que en la auditoría de corrosión se analizan los niveles de ceras, los espesores de KTL (capa de pintura que sirve de protección) y de lacas. 

“Con la ayuda de un videoendoscopio analizamos que el nivel de cera en 24 espacios huecos de la carrocería sea el correcto, para que en los puntos en los que pueda entrar agua, la carrocería esté correctamente protegida y no favorezca la aparición de corrosión”, expone David Pérez, de Calidad Serie. 

“Con la información obtenida en el box de corrosión —especifica García Bueno— más los DKA de corrosión que se realizan a tres turnos en el taller de Pintura, dedicados exclusivamente a masillas en KTL, tenemos un informe diario de corrosión. Este control de la corrosión en la fábrica nos permite tener la posibilidad de corregir cualquier desajuste y, al mismo tiempo, tener documentada cualquier incidencia que afecte a una carrocería antes de que pueda emprender el viaje a Arizona para someterse a las pruebas”.

Por su parte, para la prueba de intemperie nuestro Laboratorio de Tecnología de Materiales también completa una preparación de los coches que se envían al desierto. “Realizamos una exhaustiva inspección inicial del coche antes de que salga de la fábrica, y en ella registramos y marcamos, a través de unas pequeñas pegatinas azules, todas las pequeñas imperfecciones que pueda tener, tanto en el interior como en el exterior”, detalla Romero, que explica que las anomalías que puedan ir apareciendo en el desierto, a lo largo de los dos años que dura la prueba de intemperie, “son marcadas por pegatinas de color blanco, con la idea de diferenciarlas de las primeras”. Tras su análisis en el laboratorio, se decidirá junto con otros departamentos la corrección a implementar, que puede ser en el diseño del producto o en los procesos de fabricación.