La nueva gestión de los contenedores vacíos

Cada día entran y salen contenedores de Volkswagen Navarra. Camiones cargados con mercancía suministran a nuestra fábrica para que podamos fabricar el Polo. Después, esos contenedores sin piezas se devuelven a los proveedores.

Con el fin de optimizar el sistema de retorno de contenedores, un ‘workshop’ ha realizado un estudio y aplicado una serie de medidas. El equipo estaba formado por miembros del departamento de Aprovisionamiento y de Gestión de Materiales, y fue promovido por el departamento de Logística. Hasta ahora, la gestión del retorno de los contenedores se llevaba a cabo de manera independiente desde cada una de las naves que los reciben: Motores, Nave 2 y Chapistería. Esta descentralización de contenedores vacíos nos limitaba a la hora de optimizar las capacidades de camiones de retorno. A su vez, en ocasiones se realizaban muchas rutas, pudiendo organizarse de otra manera para reducir trayectorias y número de camiones.

El estudio analizó en marzo de 2018 los datos de una semana real (la 11) y simuló los resultados de ese mismo periodo aplicando unos cambios. Las conclusiones   del proyecto supusieron beneficios de ahorro económico, reducción de trayectos de camiones y de emisiones de CO2 a la atmósfera.

Tres meses después de que se aprobase el proyecto, llegó la optimización. Una de las medidas  ha consistido en formar y establecer a una persona encargada de gestionar el retorno de los contenedores vacíos de toda la planta. Esto quiere decir que las naves ya no se encargan de esta función de manera independiente, sino que una sola persona tiene una visión global de toda la fábrica. De esta manera, puede saber si los contenedores que faltan para llenar un camión se encuentran en una nave u otra.

Trabajo en equipo

Otra de las medidas es la gestión de los contenedores con horizonte temporal semanal. Antes, la premisa por la que se regía la fábrica era la de mantener la campa de contenedores vacía cada día. Ahora, tras llegar a acuerdos con proveedores, los contenedores pueden pasar más tiempo en la campa pero tendremos la seguridad de que todos los camiones saldrán completados al máximo. A pesar de que esto supone pagar más por el tiempo en el que los contenedores están alquilados, según los datos del ‘workshop’, los beneficios superan los costes adicionales.

Las sinergias dentro de Volkswagen Navarra han sido esenciales para este proyecto. Por ejemplo, la experiencia del departamento de Aprovisionamiento está sirviendo para el desarrollo de esta nueva gestión del retorno de los contenedores. Aprovisionamiento lleva más de dos décadas empleando una herramienta llamada ‘hoja dato’, un Excel mediante el que se gestiona la llegada de mercancía a fábrica. 

Aprovechando esta herramienta y junto con el equipo de la Cátedra Empresa, se está desarrollando una herramienta para optimizar todavía más las rutas de los camiones de aprovisionamiento inverso. 

Antes
Un camión con contenedores vacíos salía de Volkswagen Navarra con destino a Heillbronn (Alemania). Despúes, desde allí, 10 camiones cargados con el número correspondiente de contenedores realizaban trayectos hasta 10 destinos diferentes.

Ahora
Tras la optimización del sistema de retorno, desde Volkswagen Navarra salen tres camiones y cada uno abarca una zona que contiene destinos más o menos próximos. De esta manera, se reduce el número de trayectos y camiones.