Faurecia-Tecnoconfort y Volkswagen Navarra, en perfecta sincronía

De hecho, está preparada igual que nosotros para la inminente salida del restyling del Polo PA y para el lanzamiento, en unos meses, del Taigo, nuestro tercer modelo.

Y lo hace just in time, es decir, surtiendo de los asientos necesarios a la planta de automóviles en el instante preciso, atendiendo así las demandas específicas de los clientes de Volkswagen Navarra. La capacidad de respuesta desde Tecnoconfort es inmediata ante cualquier cambio solicitado. Tecnoconfort trabaja sin apenas stock en almacén porque es capaz de producir en total sincronía con la demanda cursada desde Volkswagen Navarra.

De este modo es fácil la cuenta. Si la planta automovilísta produce una media de 1.438 vehículos diarios, Faurecia Tecnoconfort fabrica los asientos delanteros y traseros de esa misma cantidad de coches. Su eficaz respuesta le ha valido en 2017 el premio a la mejor planta del grupo francés Faurecia y en 2019 al mejor lanzamiento, el del actual modelo del T-Cross. Para entender la importancia de ambos galardones hay que saber que la compañía francesa de componentes de automóvil, líder en el mundo, está integrada por más de 260 plantas en distintos países, dedicadas a tres sectores: la división de asientos, clean mobility y la producción de interiores.

Nuestro proveedor, Faurecia Tecnoconfort, se sitúa en el Polígono de Agustinos (Pamplona) sobre una superficie de 9.500 metros cuadrados aproximadamente.

En datos

Nombre:

FAURECIA-TECNOCONFORT

Actividad:

Fabricación de asientos de automóvil

Inicio de actividad:

1984

Ubicación:

Polígono de Agustinos (Pamplona)

Número de empleados:

350

Principales clientes:

Volkswagen Navarra

“En Tecnoconfort respetamos mucho la exigencia de Volkswagen Navarra como cliente, quien nos ha hecho ser una planta con un nivel personal y profesional muy elevado, cuya consecuencia es estar en la parte alta de los rankings de plantas de Faurecia”, valora Alberto Fernández, director de la fábrica de asientos.

Todos los modelos y sus variantes

Volkswagen Navarra es así el único cliente de Tecnoconfort. Sus asientos atienden actualmente la demanda de los dos modelos producidos desde la factoría Volkswagen, el Polo y el T- Cross.

A las variantes existentes entre los asientos de ambos modelos hay que añadir la diferente gama de tapicerías que el cliente puede elegir, la opción isofix que traerá el Polo PA o el nuevo airbag que se incorporará también al restyling del Polo.

Faurecia Tecnoconfort está preparada para reaccionar ante cualquier imprevisto solicitado desde Volkswagen. De hecho, cuenta con un software que ofrece una visión de los asientos de los próximos vehículos, previsión que aparece en una pantalla en la zona de embarque de los asientos en los camiones.

El director de Tecnoconfort considera la relación con Volkswagen Navarra “muy buena”.  Afirma que el estrecho vínculo con nuestra fábrica lo han forjado “muchos años de relación profesional, lo que nos ha ayudado a que ambas partes trabajen de un modo muy colaborativo, con un fin común: conseguir coches (no sólo asientos) de la mejor calidad, sin incidencias en los procesos de Volkswagen Navarra y con un alto nivel de flexibilidad”.

La plantilla

Esta rápida respuesta a los requerimientos de Volkswagen Navarra la hace posible una eficiente gestión y el trabajo coordinado de los más de 350 empleados con los que cuenta Tecnoconfort. De ellos, aproximadamente 300 son mano de obra directa (MOD) y 50 son empleados de mano de obra indirecta (MOI). El perfil de sus trabajadores es el de una persona con una edad comprendida entre 40 y 54 años. Por género, cuenta con aproximadamente un 15% de mujeres entre los MOD, un porcentaje que sube hasta el 34% entre el personal MOI y un 50% en el comité de dirección.

Hitos en la producción

A pesar de que la producción de asientos continúa siendo un proceso muy manual, Tecnoconfot vivió en 2016 un cambio muy reseñable en el proceso hacia su transformación digital, con la incorporación del control digital de la información.

Además, la integración de 7 robots en los últimos años ha supuesto también un cambio cualitativo en la producción de la planta. Los dispositivos autónomos realizan diversas acciones como la carga automatizada del armazón de los asientos en la línea, el planchado de los asientos del Polo y de T- Cross, así como la descarga desde la línea de los asientos de ambos modelos y su traslado a los carros.

Uno de los últimos hitos, ha sido la incorporación de un sistema autónomo para el movimiento de piezas a la línea, mediante el sistema Karakuri.

La visión artificial es otro avance que se aplica al planchado de los asientos para detectar zonas de arrugas, de manera que, una vez localizadas, se envía una orden al robot con las áreas del asiento donde debe intensificar el planchado.

Entre otros proyectos que la fábrica de asientos tiene en curso figura la reducción de emisiones de carbono, además de diversos planes para implicar de forma interna a la compañía en programas de Responsabilidad Social Corporativa (RSC).

Logística

Para fabricar los asientos del actual Polo y del T-Cross, la producción de Tecnoconfort se estructura en tres áreas diferentes. Siguiendo el orden del proceso de fabricación, la primera sección atiende al almacenaje de todos los materiales necesarios para la fabricación de los asientos. Aquí se encuentra al frente María Tasende, responsable de Logística. El almacén es su zona de trabajo, junto a los tres muelles de descarga, donde los camiones que llegan a Tecnoconfort dejan las materias primas.

La cantidad de materiales necesarios para la producción de los asientos de ambos modelos se traduce en más de 400 referencias diferentes adquiridas de un total de 53 proveedores de diferentes procedencias. De ellas, solo las referencias de los distintos tejidos ascienden a más de 200.

Así, los armazones de los asientos se fabrican en Zaragoza, lo mismo que las espumas. Las fundas proceden del norte de África: Túnez y Marruecos; las piezas de plástico vienen de Bilbao y los componentes de seguridad y reglamentación, de Alemania y de países de Europa del Este. El aprovisionamiento de todos los materiales necesarios llega en más de 25 camiones al día.

Todos estos materiales se colocan en stock a masa, tanto en horizontal como en altura, clasificados según sus diferentes tipos.

La segunda zona de Logística es la del suministro de material a la línea. Es el lugar donde varios trabajadores se encargan de secuenciar los distintos materiales en el orden preciso para que, a continuación, un pequeño tren los transporte hasta la línea. Para este proceso existen tres puntos de partida. El primero es del que salen los componentes plásticos y las fundas. Del segundo y el tercero, las espumas y los armazones.

El orden en el que se establecen las fundas de los asientos, variadas según la demanda de los clientes, lleva la misma secuencia solicitada desde Volkswagen Navarra. Además, el operario que las recoge escanea cada una de ellas para comprobar que guarda el orden solicitado cuando llegan a la línea.

El armazón y la espuma de los asientos acceden en su modelo estándar a la línea de montaje correspondiente a cada modelo de coche. Toda esta organización hace posible que el tiempo que transcurre desde que en Volkswagen Navarra se emite una orden hasta que se sirve sea muy reducido, de escasas horas. De hecho, si se detuviese nuestra fábrica, en Tecnoconfort no se sabría qué modelos van a ser demandados, por lo que sólo podrían continuar produciendo las referencias de asientos de mayor consumo, de un modo muy limitado debido a la escasa capacidad de almacenamiento.

Área de producción anterior

Llegamos a la línea de montaje de los asientos. En concreto, al área donde se producen los asientos anteriores, los ‘delanteros’. La responsable es Anaís Erro. Allí se observa un ir y venir constante de carros autónomos con las piezas que necesita la línea. Es el Karakuri, un proyecto de automatización puesto en marcha el año pasado. Son carros que se mueven mediante un sistema autónomo guiado (AGV) y transportan las piezas desde Logística hasta Producción. Realizan de forma automática la carga y descarga de los materiales en los carros, utilizando únicamente la gravedad.

A su vez, el área de producción de los asientos anteriores se divide en dos zonas principales de montaje correspondientes a los asientos del piloto (zona izquierda) y del copiloto (zona derecha). Cada una de estas dos zonas de producción se compone de dos líneas. La primera, donde se reciben los armazones de los respaldos y de donde sale el respaldo totalmente montado.

Y la segunda, donde se montan los cojines (parte inferior de los asientos) y donde una vez finalizados reciben, por transporte aéreo, los respaldos para su encaje final. De esta línea salen los asientos delanteros totalmente montados con todas sus especificidades: armazón, espuma, funda de recubrimiento elegida para ese vehículo concreto, piezas y embellecedores plásticos, componentes de seguridad —como los cinturones y los reposacabezas—, los airbags laterales y el sistema de calefacción en aquellas opciones que se haya solicitado un asiento calefactable.

Una de las tareas que más pasos precisa es el enfundado de los asientos, una labor totalmente manual que deben hacer íntegra los operarios, ayudados de pequeñas máquinas que procuran una mayor tensión a la tela para que su encaje sea perfecto.

Finalizados los asientos, el transporte automatizado los traslada y coloca en perfecto orden de pedido en la zona de embarque de la planta, desde donde saldrán en camiones hasta Volkswagen Navarra.

Asientos posteriores

Un proceso similar es el de la producción de los asientos posteriores. En este caso es una única estructura final la que sale de la línea. De que la producción de la zona de asientos posteriores llegue a buen puerto el responsable es Fran González.

En este caso, la producción se compone de dos líneas de montaje diferentes: la del Polo, dividida en respaldos y cojines, y la del T-Cross que es una única estructura.

Según detalla Fran González, existen dos versiones de asientos posteriores, la normal y la Australia, que incluye un pack de enganches de seguridad isofix para las sillas de los niños. En las estanterías próximas a la línea, un robot carga uno u otro armazón en el orden de la secuencia establecida desde Volkswagen Navarra.

En esta línea se monta el asiento completo, por lo que presenta más estaciones para el montaje de todos los componentes y, por tanto, es más extensa. Por este motivo, su configuración es en forma de U. En un extremo de la línea se elaboran los cojines de los asientos, la estructura con las espumas y el forrado. Para conocer la variante de funda que corresponde en cada momento, el operario recibe unas etiquetas con la información enviada directamente desde Volkswagen, en las que se establece el tipo de funda que deberá llevar ese asiento concreto.

En la otra zona de la línea, se confeccionan los respaldos con dos partes, una del 60 % y otra del 40 %.

Cuando ya se ha finalizado su montaje, se encajan con el cojín. De este modo, el asiento posterior quedaría finalizado. Todo el proceso lleva un control de calidad final para comprobar que los asientos están perfectamente elaborados.

Terminados los asientos posteriores son trasladados también a la zona de embarque en el orden requerido desde nuestra planta.

Trabajadores hasta el muelle de Volkswagen

La sincronía con la planta de Volkswagen es tan elevada que varios empleados de Tecnoconfort acompañan el transporte de los asientos, desde el muelle de recepción de materiales en VW Navarra hasta la zona de Montaje de nuestra compañía.